SMT设备保养实际经验浅谈
一般来讲SMT业内分的比较清楚的就算三部分了：硬件（HARDWARE），制程（PROCESS）和程序（PROGRAM）。而本人认为：硬件（HARDWARE）是整个SMT的基础，没有设备，就没有后两种。 而实际应用中也是这样；撇开程序不谈，说说每个人都很关心的制程（PROCESS）：有一大部分是在温度曲线（PROFILE）的控制之下的，而温度曲线（PROFILE）的调节实际也是建立在硬件（HARDWARE）基础之上的。另外，有一些制程缺陷是由于贴片的原因造成的，而这一原因中，大部分于是与硬件（HARDWARE）相关的。所以我认为，设备保养是首位的，换句话说，如果设备处于理想的状态，那么我们的坏品率也将是最低的。 但在大部分厂家，这种概念并不被重视，生产是第一的，保养为生产让路，可以任意取消。殊不知这种做法在很大程度上缩短了设备的寿命，增加了设备的部件的负担，远一点说降低了设备的精确度。
关于保养，可以分为几个阶段：老化式保养（大概在60年代，但现在有些厂还在用） > 只有等机器老化坏机时才进行修理> 没有备件管理及订购计划> 没有固定的保养计划预防性保养（大概在70~80年代）> 保养按照预定的时间段进行> 有规定的保养表格可参照? > 没有坏机时间纪录和分析> 可以相对减少机器的坏机机率生产性保养（90年代初）> 是预防性保养中在成本、效率和效力之间形成的一种平衡状态> 有章可循，按设备的说明保养及更换配件 > 备件系统较完善> 设备可以在低成本高产出状态下运行 写到这里，实际上我想想大家介绍的是一种比较新的保养方式---TPM（TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE），其实也不是很新啦，90年代中期的产物。我自己翻译过来叫“全民生产性保养”，不知道其他材料怎么个叫法。按照原文的说法，TPM是一种从管理者到操作员，所有成员全部参与，力图建立一种和谐的人－机关系的保养方式（有点儿象“以人为本”的说法）。具体由以下5部分组成： 1. 自治性保养 2. 个人进步来提高生产效率，减少6个浪费 3. 计划性保养体制 4. 生产流程设计和设备管理体制 5. 教育和培训以获得持续改善 实际操作中就比较麻烦了，但一句话可以概括就是：将保养建立到操作员的基础上，形成一种塔式结构，从而节约技术员的时间，有更多时间来处理质量问题和提高生产效能。
实际经验： 我在搞此项目是大约耗费了一年的时间完成了第一二阶段，即设备的基本保养由技术员转移到操作员，设备的DOWNTIME减少了近1.5个点。一点说明：操作员的素质要求很严，高中毕业，较聪明，责任心强，不能怕吃苦，抹油…… 结果还算好，但其中有个DOWNTIME增长期，原因自然是操作员造成的，没办法，要动手嘛！
后续： 实际上TPM是主要针对设备的预保养和操作人员的素质提高来进行推广的。没有操作人员素质的提高就推行不下去。这种情况正好和国内SMT行业的现状是反的，劳动力相对便宜，操作员的基本素质就相对底一些。实际我们都可以考虑一下以下的问题：
1.在每天的问题中有多少是新类型的问题呢？
2.有多少是重复性的问题呢？
3.又有多少问题是由于操作不当或保养不到位引起的？
4.又有多少重复性问题是操作员经简单培训所能解决的？
5.而这些问题的解决又会节省多少技术人员的时间和停机时间呢？
相信会对自己的日常工作有帮助，我的感觉是TPM实施的好了我在生产线上修机的时间少了，主要是处理大问题。以上为个人所得，还请各位有过经验的同行多多讨论和指教。
关于保养，可以分为几个阶段：老化式保养（大概在60年代，但现在有些厂还在用） > 只有等机器老化坏机时才进行修理> 没有备件管理及订购计划> 没有固定的保养计划预防性保养（大概在70~80年代）> 保养按照预定的时间段进行> 有规定的保养表格可参照? > 没有坏机时间纪录和分析> 可以相对减少机器的坏机机率生产性保养（90年代初）> 是预防性保养中在成本、效率和效力之间形成的一种平衡状态> 有章可循，按设备的说明保养及更换配件 > 备件系统较完善> 设备可以在低成本高产出状态下运行 写到这里，实际上我想想大家介绍的是一种比较新的保养方式---TPM（TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE），其实也不是很新啦，90年代中期的产物。我自己翻译过来叫“全民生产性保养”，不知道其他材料怎么个叫法。按照原文的说法，TPM是一种从管理者到操作员，所有成员全部参与，力图建立一种和谐的人－机关系的保养方式（有点儿象“以人为本”的说法）。具体由以下5部分组成： 1. 自治性保养 2. 个人进步来提高生产效率，减少6个浪费 3. 计划性保养体制 4. 生产流程设计和设备管理体制 5. 教育和培训以获得持续改善 实际操作中就比较麻烦了，但一句话可以概括就是：将保养建立到操作员的基础上，形成一种塔式结构，从而节约技术员的时间，有更多时间来处理质量问题和提高生产效能。
实际经验： 我在搞此项目是大约耗费了一年的时间完成了第一二阶段，即设备的基本保养由技术员转移到操作员，设备的DOWNTIME减少了近1.5个点。一点说明：操作员的素质要求很严，高中毕业，较聪明，责任心强，不能怕吃苦，抹油…… 结果还算好，但其中有个DOWNTIME增长期，原因自然是操作员造成的，没办法，要动手嘛！
后续： 实际上TPM是主要针对设备的预保养和操作人员的素质提高来进行推广的。没有操作人员素质的提高就推行不下去。这种情况正好和国内SMT行业的现状是反的，劳动力相对便宜，操作员的基本素质就相对底一些。实际我们都可以考虑一下以下的问题：
1.在每天的问题中有多少是新类型的问题呢？
2.有多少是重复性的问题呢？
3.又有多少问题是由于操作不当或保养不到位引起的？
4.又有多少重复性问题是操作员经简单培训所能解决的？
5.而这些问题的解决又会节省多少技术人员的时间和停机时间呢？
相信会对自己的日常工作有帮助，我的感觉是TPM实施的好了我在生产线上修机的时间少了，主要是处理大问题。以上为个人所得，还请各位有过经验的同行多多讨论和指教。